​CNC加（jiā）工中（zhōng）出現這些問題（tí），你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員（yuán）操作（zuò）不當。

3、切削（xuē）餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設（shè）置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能（néng）短不（bú）長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側（cè）麵與底麵餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處（chù）修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微（wēi）調速度使（shǐ）機床切削達（dá）到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動（dòng）操作時不準（zhǔn）確（què）。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有（yǒu）磁。

4、模（mó）具四（sì）邊不垂（chuí）直。

改善：

1、手（shǒu）動操作（zuò）要反複（fù）進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用（yòng）手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退（tuì）磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校（xiào）表（biǎo）檢查模具四邊是否垂（chuí）直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題（tí）：

原因：

1、操作員手動操（cāo）作時不準確。

2、刀具裝夾有（yǒu）誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛（fēi）刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀（dāo）及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹（gàn）淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上（shàng）刀片（piàn）要測刀杆、光底麵時（shí）可用一個刀片。

4、單（dān）獨出一條對刀程序、可避免R刀（dāo）平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭（tóu）撞在工件（jiàn）上）。

2、程序單上的刀具（jù）和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時（shí）座標設置錯（cuò）誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確（què）保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具（jù）和實際程序刀具要一致（盡量用自動出（chū）程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及（jí）刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工（gōng）件上（shàng）實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯（cuò）誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如（rú）：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加（jiā）工）。

4、程序走錯（如（rú）：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀（dāo）一定要注意對刀在（zài）什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等（děng））。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具（jù）時要（yào）反複和程序單及程序對照檢查（chá）後在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時（shí），操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速（sù）移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理（lǐ），工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾（jiá）太長，刀刃避（bì）空太長。

4、排屑，吹氣，衝（chōng）油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件（jiàn）有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量（liàng），轉速進給（gěi）設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更（gèng）換。

3、裝夾刀具時（shí）要（yào）求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長（zhǎng）。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速（sù）進給設置要合（hé）理（lǐ）。

5、工件有毛刺：根我們的機床（chuáng），刀具，走刀方式有直（zhí）接關係。所以我們要了解（jiě）機（jī）床的性能，對有毛刺的（de）邊進行補刀。