​數控（kòng）加工的（de）十（shí）二（èr）個經驗總結

由於數控（kòng）加工的複雜性（xìng）（如不同的機床，不同的材料，不同的（de）刀具，不同的切削方式（shì），不同的參數設定等（děng）等（děng）），決定了從從事數控（kòng）加工（無論是加工還是編程）到到（dào）達一定水平（píng），必須經過一段比較長的時間，此手冊（cè）是工（gōng）程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數（shù）控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中的（de）監控等方麵的一些經（jīng）驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的劃分（fèn）一般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀（dāo）具集中分序法就是（shì）按所用刀具劃分工序，用同（tóng）一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換（huàn）刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定（dìng）位誤差。

（2）以加工部位分序法對於（yú）加工內容很多（duō）的零件（jiàn），可按其結構特點將加工部（bù）分分成幾（jǐ）個部分，如內形、外形、曲麵（miàn）或平（píng）麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再（zài）加（jiā）工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗（cū）、精加工分序法（fǎ）對於易發生加工變（biàn）形（xíng）的零件，由於（yú）粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述（shù），在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的功能，零（líng）件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工（gōng）序分（fèn）散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力（lì）求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯（pī）狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是（shì）工件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應按下列（liè）原則進行：

(1)上（shàng）道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工（gōng）序。

(3)以相同（tóng）定位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接（jiē）進行，以減少重複定位次數，換刀次數與（yǔ）挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行（háng）的多道工序，應先安排對工件（jiàn）剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與夾緊方案時應注（zhù）意下列三（sān）點（diǎn）：

（1）力求設計、工藝（yì）、與編程計算的基準（zhǔn）統一。

（2）盡量（liàng）減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加（jiā）工出全部待加工（gōng）表麵。

（3）避免采用占機人工調（diào）整方（fāng）案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工（gōng）中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被加工（gōng）零件的（de）上，但注意對刀（dāo）點必須（xū）是基準位或已精加工過的部位（wèi），有（yǒu）時在第（dì）一道工序後對刀點被（bèi）加工毀壞，會（huì）導致（zhì）第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找（zhǎo），因此在第一（yī）道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對（duì）刀位置（zhì），這樣可以根據它們之間的相（xiàng）對（duì）位置（zhì）關係找（zhǎo）回原對刀點。這個（gè）相對對對刀（dāo）位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編（biān）程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查（chá）方便、可查。

2.工件坐標係的原點（diǎn）位置是由操作者自己設定（dìng）的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係（xì）。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致（zhì）的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對（duì）於被（bèi）加工件的（de）運（yùn）動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重（chóng）要的（de），因為它與零件的加工精度和表麵質量密（mì）卻（què）相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工（gōng）作（zuò）量。

3）尋求最短加（jiā）工路線，減少空刀（dāo）時間以（yǐ）提高加工效率。

4）盡量減少（shǎo）程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力（lì）突然變（biàn）化（huà）造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃（huá）傷工（gōng）件。

工件在找正及程序調試完成之（zhī）後，就可進入自（zì）動加工階（jiē）段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質（zhì）量（liàng）問題及其它事故。

對切削過程進行監（jiān）控主要考慮以下幾（jǐ）個方麵：

1．加（jiā）工（gōng）過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機床自動加工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操（cāo）作者應注意通過切削負荷表觀察（chá）自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切（qiē）削過程中（zhōng）切削（xuē）聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時，刀具切削工件的（de）聲音是穩定（dìng）的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損（sǔn）或刀具送（sòng）夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化（huà），刀具與工（gōng）件之間會出現（xiàn）相互撞擊聲（shēng），機床會出現（xiàn）震動。此時應（yīng）及時調整切削用量及（jí）切削條件（jiàn），當調整效果不明顯時，應暫（zàn）停機床，檢查刀具及工（gōng）件狀況。

3．精（jīng）加工過程監控精（jīng）加工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和加（jiā）工表麵質量，切削速（sù）度較高，進給量較（jiào）大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加（jiā）工，還應注（zhù）意拐角處加工過切與讓刀。對於上（shàng）述問題的解決，一是要注意調（diào）整切削液的噴（pēn）淋位（wèi）置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的（de）冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應（yīng）停機檢察原程序編得是否合理。

特別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢（jiǎn）查時（shí），要注意刀具（jù）的位置。如刀具在切（qiē）削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表（biǎo）麵產（chǎn）生刀（dāo）痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質（zhì）量很大程度決（jué）定了工件的加工質量。在自（zì）動（dòng）加工切削（xuē）過（guò）程中，要（yào）通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查（chá）、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及時處理（lǐ），防止發生由刀具未（wèi）及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑（xǐ）削時，盡量采用（yòng）二次走（zǒu）刀加工（gōng），第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀寬度推（tuī）薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱（xiāng）口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用於加（jiā）工曲麵和（hé）變斜角輪廓外形（xíng）。而球刀多（duō）用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用（yòng）於（yú）開粗。

（一）加工（gōng）程序單是數控加工工藝設（shè）計的內容之一，也（yě）是需要操作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作（zuò）者明確程序（xù）的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既（jì）應注意（yì）的問題等。

（二）在加工（gōng）程序單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加（jiā）工性質（如粗加工還是精加工（gōng）），理論加工時間等。

在確（què）定加工工藝後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的（de）大小----以便確定加工（gōng）的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工（gōng）所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因無此（cǐ）刀（dāo）具要修改程序，若（ruò）一定要用到此刀具，則可以提前準備。

安全高度的（de）設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程（chéng）零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危（wēi）險。

因為不同的機床所能（néng）認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運（yùn）行（háng）。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（zhì）（如軟盤，讀帶機，通訊線等（děng））輸送到機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序（xù）來進行加工。由於存（cún）儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控（kòng）製電腦讀取程（chéng）序（也即是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲（chǔ）器（qì）的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要（yào）素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切（qiē）削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進給(即切削深度小,進（jìn）給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合（hé）金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).