數控機（jī）床加工工藝分析

數控（kòng）機床（chuáng）加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多，對工件進（jìn）行（háng）加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標（biāo）注方法

以同一基準引注尺寸或（huò）直接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基（jī）準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工（gōng）藝基準、測量基準與工件原點設置的一致性（xìng）。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局（jú）部分散的標注方法，這種標（biāo）注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便（biàn），宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複（fù）定位精度很（hěn）高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件（jiàn）

構（gòu）成零件輪（lún）廓的幾何元素（sù）條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進（jìn）行定（dìng）義，如果某（mǒu）一條件不充分，則無法計算零（líng）件輪廓的節點坐標和表達零件（jiàn）輪廓的幾何元（yuán）素，導（dǎo）致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元（yuán）素。

3. 分析工件結（jié）構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡（jìn）量采用（yòng）統一的（de）幾何類型和尺（chǐ）寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的（de）規格和換（huàn）刀的次（cì）數，方（fāng）便編程和提高數控機床加工效率。

2）工件內（nèi）槽及（jí）緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大（dà）小，刀具直徑和被加工工件輪廓的（de）深度（dù）之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加（jiā）工工件輪廓麵的深（shēn）度)，則判定該工件該部位的加工（gōng）工藝性較（jiào）差；如圖3b所示，當R＞0.2H時（shí），則刀具的當量剛度較好，工件（jiàn）的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓（yuán）角半徑不宜過大

銑削工（gōng）件（jiàn）底平麵時，槽底的圓角半徑r越（yuè）大，銑刀端刃銑削（xuē）平麵的能力就越差，銑（xǐ）刀與銑（xǐ）削平麵（miàn）接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀（dāo）直徑（jìng）)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積越小，加工表麵（miàn）的能（néng）力相應減小。

4）分析零件定位基準的可靠性

數控加工應（yīng）盡量采用統一（yī）的基準定位，否則會因工件的（de）安裝定位誤差而導致工件加工的位置（zhì）誤差和形（xíng）狀誤差。如（rú）果在數控機床上需要（yào）對工件調頭加工，最好選用已（yǐ）加工（gōng）的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果（guǒ）沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結（jié）束後再處理所設的輔助基準。