​數控車削加工工藝（yì）問題的探討

理想的加（jiā）工程序不僅應保證加工出（chū）符合圖（tú）樣的合格工（gōng）件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是一種高效率的（de）自動化設備，它的效率高於普（pǔ）通機床（chuáng）的2～3倍，要充分發揮數控機床的這（zhè）一特點，必須在編程之前對工件進（jìn）行（háng）工（gōng）藝分析，根據具體（tǐ）條件，選擇經濟、合理的（de）工藝方案。數控加工（gōng）工藝考慮不周是影響數控機床加工（gōng）質（zhì）量、生產效率（lǜ）及加工成本的重要因素。本文從生（shēng）產實踐出發（fā），探討和總結一（yī）些數（shù）控車（chē）削過程中的工（gōng）藝問題。

1 數控加（jiā）工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工（gōng）序比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃（huá）分（fèn）原則有以下兩種。

保證精度原則（zé）

數控（kòng）加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件（jiàn）的加工精度，當熱變形和切削力變形對零（líng）件的加工精度影響較大時，應（yīng）將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少換刀（dāo）次數，節省換刀（dāo）時間，應將需用（yòng）同一（yī）把刀加工的加工部位（wèi）全部完成後，再換另一把刀來加工其（qí）它部位。同（tóng）時（shí）應盡（jìn）量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線（xiàn）到達各加工部位。

實際生產中，數（shù）控（kòng）加工常（cháng）按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描述出刀具相對於工件的（de）運動軌（guǐ）跡。在（zài）數控車削中，工件表麵的形（xíng）成取決於運動著的刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序（xù）編製中（zhōng），隻需描述刀具係統上（shàng）某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即（jí）為在程序編製時，刀具上所選擇的代表刀具所在位置（zhì）的點，程序所描述的加工軌跡即為（wéi）該點的運動軌跡。

在（zài）數控車削（xuē）中，從理論上講可（kě）選擇（zé）刀具上任意一點（diǎn）作為刀位點，但為了方便編程和保（bǎo）證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工（gōng）中，刀位點的選（xuǎn）擇一般遵循以下規則：立銑（xǐ）刀應是刀具軸線（xiàn）與刀具底麵的（de）交點：球頭銑刀（dāo）是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假（jiǎ）想刀尖或刀尖圓弧中心，刀（dāo）具刀位點在選擇（zé）時應注意：

·選（xuǎn）擇刀具上能夠直接（jiē）測量的點，刀位點與刀（dāo）具長度預調時（shí）的測（cè）定點（diǎn）應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸或難於測量的尺（chǐ）寸發生聯係；

·所選（xuǎn）擇的刀位點能使刀（dāo）具極限位置直接體（tǐ）現於程序的運動指令中；

·編程人（rén）員（yuán）應有習慣性（xìng）的刀位點選擇方（fāng）法，不宜多變；

·所選定的（de）刀位點（diǎn），在刀（dāo）具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時（shí），從第（dì）二刀開（kāi）始要注（zhù）意防止走刀至終（zhōng）點時背吃刀量的突增。如圖2所（suǒ）示，設以90°主偏角的刀具分層車（chē）削外（wài）圓，合理的安排應是每一刀的（de）切削終點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同一軸向（xiàng）位置上，車刀主切削刃就可能受到瞬時的（de）重負荷（hé）衝（chōng）擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞退的安（ān）排，有利於延長粗加工刀具的（de）使用壽命。

4 “讓刀”時刀（dāo）補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材料（liào）的薄壁工件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所車削工（gōng）件尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性（xìng）變形（xíng）引起，“讓刀”程度（dù）與切削時的背（bèi）吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小（xiǎo）範圍調整（zhěng），以減少“讓刀”對加工精度的（de）影響。如圖3所示，設欲加工的外圓尺寸為（wéi）A，雙麵餘量為2t。試（shì）切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量，試切削（xuē）在該表麵的全長上進（jìn）行，試切（qiē）削後，程序（xù）安排停車，測量該外（wài）圓尺寸是（shì）否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後繼（jì）續運行程序，完成精加工走（zǒu）刀。由於精加工過程與試切削過程（chéng）采用相同的（de）背吃刀量（liàng）和同樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相應的彈性變形相同，所輸入的刀補值剛好能（néng）抵消“讓刀”所產生的變形，保證車（chē）削工件的尺寸精度。左（zuǒ）旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌子的（de）護手霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑問題

數（shù）控車削是自動（dòng）化加工（gōng），如果（guǒ）刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的（de）正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷（duàn）屑性能，其次應合理選擇刀具的切削用量，避免產生妨礙加工正常進行（háng）的條帶形切屑。數控車削中（zhōng），最理想（xiǎng）的（de）切屑是長度為50～150mm，直徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定方向排除（chú），便於收集和清除。如（rú）果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑台（tái）來加（jiā）強斷屑效果。使（shǐ）用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切（qiē）削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普（pǔ）通機（jī）床（chuáng）加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而（ér）且要求尺寸穩定，耐用度（dù）高（gāo），斷屑和（hé）排屑性能好：同時要求安裝調整（zhěng）方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀（dāo）具常采用適應（yīng）高速（sù）切削（xuē）的（de）刀（dāo）具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用（yòng）可轉位刀片。

數控車（chē）削中廣泛（fàn）采（cǎi）用機夾（jiá）可轉位刀（dāo）具，它是提高數控加工生產率，保證產品（pǐn）質量（liàng）的重要手段（duàn）。可轉位車（chē）刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角（jiǎo）形刀片、圓形刀片及切槽（cáo）刀（dāo）片。菱形刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大（dà）小（xiǎo）適中（zhōng），刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又能裝配（pèi）成（chéng）主偏角略大於90°的刀（dāo）具（jù），用於端麵、外圓、內孔、台（tái）階的加工。同時，這種（zhǒng）刀（dāo）片的可夾（jiá）固（gù）性好，可用刀片底麵及非（fēi）切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置精度僅與刀片本身的外（wài）形尺寸精度（dù）相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因（yīn）其（qí）刀尖角小，幹涉（shè）現象（xiàng）少，多用於（yú）車削工件的複雜型麵或（huò）開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在數控車床上常用切（qiē）槽刀加工，如果刀寬等於要求加工的槽寬，則切（qiē）槽刀一次切槽刀位（wèi），若以較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則（zé）應分多次切入（rù）。合（hé）理的切削路線（xiàn）是：先切中間，再切（qiē）左右。因為刀刃兩側的圓角半徑通（tōng）常小（xiǎo）於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具（jù）接（jiē）近槽底，需要各走一段（duàn）圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造（zào）必要的條件。即使（shǐ）刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側（cè）的圓角半徑一致，仍以中間先切一刀為好，因這一（yī）刀切下時，刀刃兩（liǎng）側的負荷是均等的，後麵的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻（yún）的。機夾式（shì）的切槽刀不宜安排橫走刀，隻（zhī）宜直切。

8 小結

數控加（jiā）工的程序是（shì）數（shù）控機床的指令性文件，數控機床（chuáng）受控於程序（xù）指令，加工（gōng）的全過程是（shì）按程序指令自動進行，數控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還（hái）要包括（kuò）切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳細，其工藝方案的好壞直接影響（xiǎng）機床效率的發揮和零件加工（gōng）質（zhì）量，在實際生產中應特別重視（shì）。