​數控加工（gōng）的12個經驗總結，機加工（gōng）人必備！

由於數控（kòng）加（jiā）工（gōng）的複（fù）雜性（如不（bú）同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等（děng）），決定了從事數控加工（無論是（shì）加工還是編程（chéng））到達一定水平，必須經過一段比較長（zhǎng）的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來（lái）的（de）、有關數控加工工藝（yì）、工序、常用刀具參數的（de）選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供（gòng）大家參考。

一．問：如何（hé）對加工工序（xù）進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行（háng）：

（1）刀具集中分序法 就是（shì）按所用刀具（jù）劃分工序，用同一把刀具加工（gōng）完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完（wán）成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數（shù）,壓縮空（kōng）程時間，減少不必要（yào）的（de）定位誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序法 對（duì）於加工內容很多的零件，可按（àn）其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般（bān）先加工（gōng）平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部（bù）位，再加工（gōng）精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於（yú）易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗（cū）、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝（yì）性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝（zhuāng）次數（shù）及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工（gōng）序（xù）集中的原則還是采用工序分散（sàn）的原則，要根據實際（jì）情況來確定，但（dàn）一定力求（qiú）合（hé）理（lǐ）。

二． 問：加（jiā）工順序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是（shì）工件的剛性不（bú）被破（pò）壞。順序一般（bān）應按（àn）下列原則進行：

(1)上（shàng）道工序（xù）的加工（gōng）不能影響下道工（gōng）序的定位與夾緊，中間穿插有通（tōng）用機床加工（gōng）工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行（háng）外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式（shì）或同一把刀加工的工序最（zuì）好連接進（jìn）行，以減少重複定（dìng）位次數，換刀次數與挪動壓板次數（shù）。

(4)在同一次（cì）安裝中進行的多道（dào）工（gōng）序，應先安排對工件剛性（xìng）破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位（wèi）基準與夾緊方案時（shí）應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡（jìn）可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免（miǎn）采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位（wèi）、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產（chǎn）生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗（qián）或加底（dǐ）板抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對（duì）刀點比較合理？工件坐標係與（yǔ）編程坐標（biāo）係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工（gōng）零件（jiàn）的上，但（dàn）注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時（shí）在（zài）第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之（zhī）後的對刀點無從查找，因此在第一道工序（xù）對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地（dì）方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對（duì）對（duì）對刀位置通（tōng）常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下（xià）：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原（yuán）點位置（zhì）是由操作者自（zì）己設定（dìng）的，它在（zài）工件裝（zhuāng）夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置（zhì）關係。工件坐標係一旦固定，一般不作（zuò）改變。工件坐標係與（yǔ）編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係（xì）是一（yī）致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運（yùn）動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線（xiàn）是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值（zhí）計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀（dāo）時間以提高加工（gōng）效率。

4） 盡量（liàng）減少程序段數。

5） 保證工件輪廓（kuò）表麵加（jiā）工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後（hòu）一走刀（dāo）連續加（jiā）工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切（qiē）出）路線也要（yào）認真考慮，以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然（rán）變化造（zào）成（chéng）彈性變（biàn）形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工（gōng）過（guò）程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階（jiē）段。在自動加工過（guò）程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問（wèn）題及其它事故。

對切削（xuē）過（guò）程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個（gè）方（fāng）麵（miàn）：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的（de）切削（xuē）用量，刀（dāo）具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動（dòng）切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的（de）、輕（qīng）快的，此時（shí）機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出（chū）現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化（huà），刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削（xuē）條件，當調整（zhěng）效果不明顯時，應暫停機床，檢（jiǎn）查刀具及工件狀況。

3．精（jīng）加工過程監控精加工，主要是保證工件（jiàn）的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高（gāo），進給量較大（dà）。此時應著重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過（guò）切與讓刀。對於上述問（wèn）題的解決，一是（shì）要注意調整切削液的噴淋位置，讓加（jiā）工表麵時（shí）刻處（chù）於（yú）最（zuì）佳]的冷卻（què）條件；二是要注意觀察工件（jiàn）的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡（jìn）可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或（huò）停機（jī）檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉（zhuǎn），會（huì）使工件表麵（miàn）產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過（guò）聲音監控、切削時間（jiān）控製、切削過程中（zhōng）暫（zàn）停檢查、工件表麵分析等方法判斷（duàn）刀具的正（zhèng）常磨損狀況及非正常破損狀（zhuàng）況。要根（gēn）據加工要（yào）求，對刀具及（jí）時處理，防（fáng）止發生由（yóu）刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七（qī）．問（wèn）：如何合理選擇加工刀具（jù）？切削用量有幾大要素（sù）？有幾種材（cái）料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速（sù）度，切削寬度？

1．平麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬質（zhì）合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一（yī）般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合（hé）金刀片的端銑刀主要（yào）用（yòng）於加工凸台、凹槽（cáo）和箱（xiāng）口（kǒu）麵。

3． 球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀（dāo））常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工（gōng）和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什（shí）麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要（yào）操（cāo）作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾（jiá）和定（dìng）位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序所（suǒ）使用的刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性（xìng）質（如粗加工還是精加工（gōng）），理（lǐ）論加工時間等。

九、問（wèn）：數控編（biān）程前（qián）要做何準備？

答：在確定加工工藝後（hòu），編程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件毛胚（pēi）的大小（xiǎo）----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使用何種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些（xiē）----避免在加工時因（yīn）無此刀（dāo）具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽（me）原則（zé）？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最（zuì）高麵，這樣也可以最（zuì）大限度避免撞刀的危險。

十一（yī）、問：刀具路徑編出（chū）來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床（chuáng）所能認到（dào）的地址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要（yào）針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩（liǎng）種，CNC是指程（chéng）序通過媒體介質（如（rú）軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器（qì）的容量受大小的限製（zhì），所以當程序大的時候（hòu）可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控（kòng）製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切（qiē）削用量的選擇總體原則是：

少切削,快（kuài）進給(即（jí）切削深度小,進給（gěi）速度快)

按材料分類,刀具一般分（fèn）為普（pǔ）通（tōng）硬質白鋼刀(材料為高速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等).