12條CNC加工經驗總結，什麽（me）才是CNC加工？編程必看！

CNC加工，也叫數（shù）控加工，是指用數控的加工工具進（jìn）行的加工。因為數控加工是編程後（hòu）由電腦（nǎo）控製加工，因此，CNC加工具有（yǒu）加工質量穩定，加工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵（miàn），加工效率高等優點。在實際加工過程中（zhōng），人的因素及操作經（jīng）驗，在很大程（chéng）度上會影響最終的（de）加工品質。下（xià）麵，讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的老司機，總結出來的十二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工（gōng）工（gōng）序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位（wèi）分序法對於（yú）加工內容很多的零（líng）件，可按其結構特（tè）點將加（jiā）工（gōng）部分分成幾個部分，如內形（xíng）、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般（bān）先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單（dān）的幾何形狀，再加工複雜的（de）幾何形狀；先（xiān）加（jiā）工（gōng）精度較低的部位（wèi），再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由（yóu）於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行（háng）粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性（xìng），機床的功（gōng）能，零件數控加工內容的多（duō）少，安裝次數及本單位（wèi）生產組織狀況靈活掌握。另建（jiàn）議（yì）采用工序集中（zhōng）的原則還是（shì）采用工序分散的（de）原則（zé），要根據實（shí）際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加工順序的（de）安排應（yīng）遵循什麽原則（zé）？

答：加工順序的安排應根據零件的結構（gòu）和毛坯狀況，以及定位（wèi）夾緊的需要來考慮（lǜ），重點是工件的（de）剛性（xìng）不（bú）被破壞。順（shùn）序一般應按下（xià）列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道（dào）工序的定位與夾緊，中（zhōng）間穿插有通用機（jī）床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔（qiāng）加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一（yī）把刀加工的工序最好連接進行，以（yǐ）減少重複定位次數，換刀次數與挪（nuó）動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

三、問：工件裝夾方（fāng）式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到（dào）在一（yī）次定位後就能（néng）加工出全（quán）部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具（jù）要開暢，其（qí）定位、夾緊機（jī）構不能影響加工（gōng）中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可采（cǎi）用用虎（hǔ）鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四、問：如何確定對刀點（diǎn）比較（jiào）合理？工件（jiàn）坐標係與編程坐（zuò）標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位（wèi）或已精（jīng）加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之（zhī）後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關（guān）係的地方設立一個相對對（duì）刀位置，這樣可以根（gēn）據它們之間的相（xiàng）對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時（shí）檢（jiǎn）查方便（biàn）。

2. 工件坐標係的原點位置是由（yóu）操作者自己設定的，它在工（gōng）件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反（fǎn）映的是工件與機床零點之間的距離（lí）位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐（zuò）標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編（biān）程坐標係是一致的。

五（wǔ）、問：如何（hé）選擇走（zǒu）刀（dāo）路線（xiàn）？

走刀路線是指（zhǐ）數控加工過（guò）程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工（gōng）路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的（de）加工精度（dù）和表麵質量密卻相關（guān）。在確定走刀路（lù）線是主要考（kǎo）慮下列幾點:

1）保證零（líng）件的加工精度要求。

2）方便數值計算，減（jiǎn）少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工路線（xiàn），減少空刀時間以提高加（jiā）工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證（zhèng）工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最（zuì）後一走刀（dāo）連續加工出來（lái）。

6）刀具的進退刀（切（qiē）入（rù）與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（切（qiē）削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免（miǎn）在（zài）輪廓麵（miàn）上垂直下刀而劃傷工件。

六、問：如何在加（jiā）工過程中監控與調整？

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後，就（jiù）可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者（zhě）要對切削的過程進行監控，防（fáng）止出現非正常切（qiē）削造成工件質量問題及其它事故。

對（duì）切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的（de）多餘（yú）餘量的快速切除。在機床（chuáng）自（zì）動加工過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操（cāo）作者應注意通過切削負荷表（biǎo）觀察自（zì）動加工（gōng）過程中的切（qiē）削負荷變（biàn）化情況，根據刀具的承受力狀況，調（diào）整切削用（yòng）量，發揮機床的最大效率。

2．切（qiē）削過程中切削聲（shēng）音的（de）監控在（zài）自動切削過程中，一般開始切削時，刀具（jù）切削工件的聲音是（shì）穩（wěn）定（dìng）的、連續的（de）、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具（jù）送夾等原因後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩（wěn）定的表現是切削（xuē）聲音發生變化，刀具與（yǔ）工件之間會（huì）出現（xiàn）相互撞擊聲，機（jī）床（chuáng）會出現震動（dòng）。此時應及時調整切削用量及切削條件（jiàn），當調整效（xiào）果不明顯時，應暫停機床（chuáng），檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控（kòng）精加工，主要是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進（jìn）給量較大。此（cǐ）時應著（zhe）重注意積屑瘤（liú）對加工表麵的（de）影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問（wèn）題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注（zhù）意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編（biān）得是（shì）否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要（yào）注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的（de）主（zhǔ）軸（zhóu）停轉，會使（shǐ）工件表麵（miàn）產生（shēng）刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

（4）刀（dāo）具監控刀具的質量很大程度決定了工（gōng）件的加工質量（liàng）。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控（kòng）製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀（dāo）具（jù）及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質（zhì）量問題。

七（qī）．問：如何合理選擇加工刀具？切削用（yòng）量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如（rú）何確定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削（xuē）時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀（dāo）和鑲硬質合金刀片（piàn）的端（duān）銑刀主要用於加工凸台、凹槽（cáo）和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常（cháng）用於加工曲（qǔ）麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗（cū）。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程（chéng）序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設（shè）計的內容之一（yī），也是需要（yào）操作者遵守、執行的規程，是加工（gōng）程序的（de）具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式（shì）、各個加工程序所選用的刀具（jù）既應（yīng）注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖（tú）和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最（zuì）大深度（dù），加工性質（如（rú）粗加工還是精加工），理論加工時間（jiān）等。

九、問：數控（kòng）編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式（shì）；2、工件毛（máo）胚（pēi）的大小----以便（biàn）確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝（zhuāng）夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何（hé）種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定（dìng）要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在（zài）編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過（guò）島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路（lù）徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為（wéi）不同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保（bǎo）證編出來的程序可以運行。

十二、問：什（shí）麽（me）是DNC通訊？

答：程（chéng）序（xù）輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體（tǐ）介質（如軟盤，讀帶機，通（tōng）訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進（jìn）行加工。由於存（cún）儲器的容量受大小的限（xiàn）製，所以當（dāng）程序大的時（shí）候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取（qǔ）程序（也即是邊送（sòng）邊做），所以不受存儲器的容（róng）量受大小的限製。

（二）切削用量有（yǒu）三大要（yào）素：切（qiē）削深度、主軸轉（zhuǎn）速和進給速度。切削用量的選擇總體原則是：少切削、快進給(即切削深度小，進給速度（dù）快)。

(三)按材料（liào）分類，刀具一般（bān）分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。