CNC加工中（zhōng）出（chū）現（xiàn）這些問題，你怎麽（me）處理？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不（bú）夠太長或太小（xiǎo），導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公（gōng）差（chà）太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量（liàng）盡（jìn）量留均勻，（側麵與底麵（miàn）餘量留一致）。

3、合理調整切削（xuē）參數，餘量大（dà）拐角處（chù）修圓。

4、利用機床SF功能，操（cāo）作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題（tí）：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊（biān）不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查（chá），分中盡量在同一點同一高（gāo）度。

2、模具周邊用油石或銼刀（dāo）去毛刺在用（yòng）碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直（zhí），（垂直度（dù）誤差（chà）大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操（cāo）作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有（yǒu）一定的誤差）。

4、R刀與平（píng）底刀及飛刀之（zhī）間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行（háng）仔細檢查，對刀盡量在同（tóng）一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦（cā）幹淨。

3、飛刀上刀（dāo）片要測刀杆、光底（dǐ）麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛（fēi）刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因（yīn）：

1、安全高度不（bú）夠或沒設（快速（sù）進給G00時刀或夾（jiá）頭撞在（zài）工件上（shàng））。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深（shēn）度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改（gǎi）善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確（què）保安全高度在工件之上。

2、程序單（dān）上的刀具和（hé）實際程序刀（dāo）具（jù）要一（yī）致（盡量（liàng）用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清（qīng）楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件（jiàn）2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序（xù）單上寫清楚。（此操作一般為手動操作（zuò）寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數（shù）錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加（jiā）工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手（shǒu）輪搖錯（cuò）了方向。

6、手（shǒu）動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要（yào）注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和程序單及（jí）程序對照檢查後在裝上（shàng）。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操（cāo）作（zuò）時，操作員自己要加強機床的操作熟練（liàn）度。

6、在（zài）手動快速移動時（shí），可（kě）先將Z軸升高（gāo）到（dào）工（gōng）件上麵在移動。

六（liù）、曲麵精度：

原因：

1、切削參數（shù）不（bú）合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具（jù）裝（zhuāng）夾太長，刀刃避空（kōng）太長（zhǎng）。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數（shù），公差，餘（yú）量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查，不定期（qī）更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡（jìn）量要夾短，刀（dāo）刃避（bì）空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工（gōng）件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要（yào）了解機床的性（xìng）能，對有毛刺的邊進行補刀。