​五（wǔ）金衝（chōng）壓模（mó）具（jù）常用標準（zhǔn）化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時（shí）的（de）阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生（shēng）的拉料變（biàn）形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折（shé）彎時所產（chǎn）生的拉料（liào）變形。

注（zhù）：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊（biān）入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入（rù）子放入模板入子孔內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料（liào）厚（hòu）為0.8T)4預剪結構

連續模帶料（liào）部分在（zài）最後一（yī）站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸（mō）處均無毛邊﹐因此要（yào）求模具（jù）在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹐其結構及具體設計尺寸（cùn）如（rú）下﹕5連剪帶折（shé）彎結構

作（zuò）業說明：

先剪後折刀口高度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少（shǎo）摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了（le）保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選（xuǎn）用（yòng）Φ8.0的LB型頂料銷。若（ruò）位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的（de）頂料銷（xiāo）.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應注意（yì）參考以下（xià）原則（zé）：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上（shàng）沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出（chū）高度>=10.0MM時（shí），選擇其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂（dǐng）住模板台階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等（děng）材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排（pái）布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可采用（yòng）內脫料的（de）形式（shì）脫料。

（2）折彎時如使用頂料（liào）銷脫料，在（zài）凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊（biān）時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視（shì）大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料（liào）銷的排配一般保（bǎo）證頂料銷逃孔邊到材料邊或（huò）模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置（zhì）尺（chǐ）寸盡量（liàng）圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配（pèi）兩個頂料銷（xiāo），外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料（liào）銷。另外頂料銷的排配（pèi）還要（yào）考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟（zhòu）:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝（chōng）孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉（lā）孔（kǒng）分為（wéi）兩種（zhǒng）：

a. 淺（qiǎn）沙拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體（tǐ）尺寸見下圖示意.b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第（dì）一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中（zhōng）小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入（rù）塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大（dà）中型滑塊﹐依靠滑塊底部的（de）限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接（jiē）觸料片前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁（biǎn）線彈簧。(如圖4)

e.適用（yòng）於要（yào）求中間垂（chuí）直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導（dǎo）柱導向﹐左右滑塊用（yòng）等高（gāo）套筒（tǒng）限位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模（mó）板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大（dà）中型滑塊割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出滑（huá）塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間（jiān）隙（xì）由加（jiā）工部門自行處理﹐共用滑塊配（pèi）合（hé）間隙一般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運（yùn）動行程一般不得大於滑（huá）塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應（yīng）布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊（kuài）以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞（rào）模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調（diào）整工作由加（jiā）工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小（xiǎo）滑塊時﹐若（ruò）滑塊斜（xié）度（dù）小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度﹐模板（bǎn）上的導（dǎo）槽最好改為入塊形式。9 滾軸（zhóu）,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可（kě）選用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓（ràng）位加工，可不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作用主要（yào）是（shì）防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫（tuō）板的間隙（xì）為+0.1，無內（nà）導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使（shǐ）材料送（sòng）料（liào）精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定（dìng）位一般有切（qiē）舌式和側刃定位（wèi）兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的（de）寬度e對（duì）於一般材料e取（qǔ）值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃（rèn）定位塊與沖頭的間隙為（wéi）0.01mm.﹔與沖剪後材料的（de）間隙為（wéi）0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標（biāo）準件”節距定位塊”。結構（gòu）方式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為（wéi）了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓（yā）線印﹔以及一些特（tè）殊模具力的不平衡情況時﹐而加（jiā）以限位柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模外（wài）限位兩種。一般Φ20的用（yòng）於模內（nà）限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸（cùn）請參考標準件”限位柱”。

4. 限位（wèi）柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位（wèi）柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加（jiā）限位（wèi）柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩用銷:兩（liǎng）用浮升（shēng）銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸（cùn）(如圖（tú）)。

2. 兩用浮升（shēng）銷在（zài）脫料板上的讓位深度,直接（jiē）影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過淺時﹐材料（liào）的料（liào）邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減（jiǎn）少這一現象（xiàng）的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模（mó）時﹐若兩用（yòng）浮升銷的浮（fú）升（shēng）高度（dù）超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當導柱離開（kāi）下模時﹐浮升銷的頭部仍在（zài）脫料板內﹐如若浮升（shēng）銷（xiāo）脫板（bǎn）讓位間隙太小﹐且（qiě）開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不（bú）僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而（ér）又要（yào）使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙（xì）為0.10mm;剪（jiǎn）切後材（cái）料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定（dìng）位設計標準

由於（yú）產（chǎn）品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計（jì）時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內（nà）定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位（wèi）塊(銷)A時,外定（dìng）位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位（wèi）根據實際情況可先用異形（xíng）或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內（nà）定位有效部分（fèn）高出3-5mm。

6. 內定位（wèi）脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷（xiāo）脫料板鑽單（dān）+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計（jì）標準

抽牙製作標準﹕

抽（chōu）牙的計算原理為體積（jī）不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常（cháng）用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮（huái）

1. 連續（xù）模設計時﹐考慮到帶料處（chù）會由於送料不淮而產生斷差（chà）﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設（shè）計時會加工藝缺口克服以上（shàng）問題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形（xíng）式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而（ér）產生毛刺。