​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為（wéi）準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料（liào）變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折（shé）彎尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所產生的拉料變（biàn）形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊（biān）。

（2）壓毛邊入子的加（jiā）工方法（fǎ）

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐

四. 預（yù）剪結構

連續模帶（dài）料部（bù）分在最後一站剪切或（huò）剪斷成形﹐產品要求外觀或（huò）手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的前（qián）一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要（yào）判定毛邊的方向﹐確定預（yù）剪（jiǎn）在上模還是在下模﹕

五（wǔ）. 連剪（jiǎn）帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之（zhī）間的接觸（chù）麵，以便減（jiǎn）少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭（tóu）折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先（xiān）剪斷後折邊。

六. 頂（dǐng）料銷設計標準

1.選用原則（zé）

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型（xíng）的（de）頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選（xuǎn）用Φ10.0的（de）頂料銷.

(3).頂料銷長度的選（xuǎn）擇，應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用（yòng）Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模（mó）時彈簧頂住模板台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷（xiāo），也可采用內（nà）脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔（gé）20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一（yī）定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折（shé）彎邊2.5MM.

（3）折單邊（biān）時（shí），折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折（shé）彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料（liào）銷（xiāo）逃孔邊到材料邊或模（mó）具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或（huò）小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔（kǒng）設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種（zhǒng）：

a. 淺沙拉孔：

淺沙（shā）拉孔分為三個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二（èr）步，打沙拉（lā）孔，第三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉（lā）孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的（de）大型滑塊﹐限（xiàn）位塊采用入（rù）塊（kuài）形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料（liào）片（piàn）前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂（chuí）直p上（shàng）下運動﹐左右滑塊水（shuǐ）平運動的塊合﹐中間滑塊（kuài）依靠（kào）內（nà）導柱導向﹐左右滑塊用（yòng）等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊（kuài）通用結構及（jí）尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通（tōng）常取（qǔ）外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊（kuài）及（jí）模板取外角R0.5內角取（qǔ）R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度（dù）大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出（chū）滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及（jí）間隙由加工部門自行（háng）處理﹐共用滑（huá）塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊（kuài）垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半（bàn）﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮（fú）升銷或（huò）彈簧﹔

c.當（dāng）滑塊（kuài）以共用（yòng）形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員（yuán）不需將圖元旋轉﹐調（diào）整工作（zuò）由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當（dāng）模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度（dù）小於或（huò）等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊（kuài）形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時可選用Φ6.00或（huò）Φ4.00。

滾軸若沒（méi）有讓位（wèi）加工，可（kě）不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內（nà）脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無（wú）內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為（wéi）使材料送（sòng）料精（jīng）確,使用節距（jù）定位來保證材料的（de）送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩（wěn）定﹐固常（cháng）使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為（wéi）2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭（tóu）的（de）間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料（liào）的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節（jiē）距定位塊（kuài）”。結構（gòu）方式（shì）請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以（yǐ）及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩（liǎng）種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位（wèi）。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上（shàng）下（xià）限位柱高度平分﹐但平分（fèn）為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷（xiāo）的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的（de）大小(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可（kě）參（cān）考標準（zhǔn）品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓（ràng）位深（shēn）度,直接影響工件的品質﹐如（rú）讓位過深或過（guò）淺時﹐材料（liào）的料邊會（huì）被壓傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少這一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩（liǎng）用銷的規格（gé）﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮升高度超過（guò）內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫（tuō）料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙（xì）太小﹐且開模力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷（xiāo）的（de）脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定（dìng）脫板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作（zuò）用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為（wéi）0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於（yú）產（chǎn）品（pǐn）尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計（jì）時,定位（wèi）是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷（xiāo）)A與產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定（dìng）位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際（jì）情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外（wài）定位其有效部分（fèn）應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十（shí）四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽（chōu）牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽（chōu）孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如下圖所示﹕(向上,向下抽（chōu）牙沖子長度（dù）均一樣（yàng）長﹐便於（yú）更換)

十五. 帶料（liào）缺口設計標（biāo）淮

1. 連續模（mó）設計時﹐考慮到（dào）帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛（máo）刺﹐所以設計時會加（jiā）工藝缺口（kǒu）克服以上問題（tí）。

2. 缺口的標淮（huái）形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免（miǎn）未剪切（qiē）而產生毛刺（cì）。