​數控車床（chuáng）上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件（jiàn）接（jiē）觸麵大，加工途（tú）中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損壞（huài）。雖（suī）然操作（zuò）者可以采用（yòng）彈性刀杆的工具（jù），並（bìng）以很小的切削深度進（jìn）給，但上（shàng）述問題並不能從根本上解決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握（wò），甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

下（xià）麵給出一種方法（fǎ）就是利用數控（kòng）車床呆（dāi）板的加（jiā）工方式，及其精確的定位機能（néng），采用“聯點成（chéng）線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一問題。

 

刀（dāo）具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式（shì）是把一刀（dāo）變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法（fǎ）的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因（yīn）為如果（guǒ）不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的（de）安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷（duàn）是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及（jí）增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用（yòng）。

 

在數控上左右吃刀，實際上（shàng）就是改變車螺紋（wén）時起（qǐ）點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀（dāo）

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺（luó）紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的（de）起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

 

如按上例所示“中（zhōng）、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯（lián）點成線”的目的，把（bǎ）數控的局限性（xìng）變成（chéng）了特長（zhǎng）。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋等（děng）工件時，也可用（yòng）比（bǐ）槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程（chéng）序要（yào）簡單得多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。