​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁（rén）、鑲件等模具關鍵件及銅（tóng）公等（děng）加工。模仁、鑲件的質量，直接決（jué）定著模具成型部分的質量。而（ér）銅公加工質量直接（jiē）約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵（jiàn）在於加工前的準備，就本（běn）崗位而（ér）言，除要具有豐富的（de）加工經驗（yàn）和模具知識外，在工作中也要注意良（liáng）好溝通，特別（bié）是（shì）和製（zhì）作（zuò）組（zǔ）、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖（tú）紙（zhǐ）、程序單

2）將（jiāng）相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝（zhuāng）夾（jiá）

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精（jīng）確建立（lì）

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的（de）合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程（chéng）的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測（cè）

▌ 加工（gōng）前的（de）注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且（qiě）數據清楚；新模（mó）的加工圖要有主管（guǎn）的簽名，加工（gōng）圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格（gé）標識。

3）接到程序單後，核對工（gōng）件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致（zhì），如有（yǒu）問題（tí），必須同編程師及製作組一起解決問題（tí）。

5）根（gēn）據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合（hé）理性，若發現刀具應用不（bú）合理，應立即通知編程師作出（chū）相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度（dù）。

▌ 裝夾工件的注意（yì）事項

1）在（zài）夾持工件時，要注（zhù）意碼仔的（de）位置及壓（yā）板上螺帽螺栓（shuān）的伸出長度適中，另外在鎖角仔時（shí）螺絲不可頂底。

2）銅（tóng）公（gōng）一般為鎖板加工，上機前應對照程序（xù）單上的開料數確保相符，同時（shí）應（yīng）檢查收（shōu）板（bǎn）螺（luó）絲是（shì）否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應（yīng）檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之（zhī）圖形（xíng）狀（zhuàng）以及工（gōng）件尺寸之數據進行（háng）收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注（zhù）意哪個方向向出，以及X，Y軸的（de）擺法。

5）裝夾工件時（shí）必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的（de）須（xū）核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔（jié）工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊（biān）及碰壞的位（wèi）置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必（bì）要（yào）時可與編程師溝通。同時（shí），如果底部墊正方，則（zé）碼仔必須對準（zhǔn）墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一（yī）部份螺紋，如需接駁螺（luó）絲時，上下螺絲必須各（gè）用一（yī）半接頭的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一（yī）次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查（chá）刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度（dù）確定，一般應略長於（yú）加工（gōng）深度值2mm並要（yào）考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可（kě）以與編程師溝通，酌情采用（yòng）兩次索刀的辦法，即（jí）先（xiān）索得一半至（zhì）2/3的長度，待加（jiā）工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解（jiě）下刀深度、所需刀長等數（shù）據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相（xiàng）應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具（jù）長度采用刀尖（jiān）對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程式（shì）中斷或再行必須重新對刀時，應（yīng）注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸（jìn）數小（xiǎo）時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校（xiào）正找正工件的（de）注意事項

1）工件（jiàn）拖表時必須注意垂直度（dù），一（yī）邊拖平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根（gēn）據程（chéng）序單提供之外形尺寸及（jí）散件圖（tú）上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊（biān）餘量一致（zhì）。如特殊情況（kuàng）必須（xū）單邊取（qǔ）數時，必須再次（cì）獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手工鑼（luó）去餘量時，切（qiē）記（jì）不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀（dāo），因如果（guǒ）小心（xīn）操（cāo）作和（hé）核對便可得知（zhī）刀（dāo）長補、刀徑（jìng）補、程式、轉速等等是否錯誤（wù），避免損壞工件（jiàn）、刀具及機床。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第一點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去感覺是否正確（què）；

b）控製“快（kuài）移”調至25%及（jí）進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加（jiā）工麵時，將機暫停；

d）檢（jiǎn）查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩（shèng）餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定後，再將各控製（zhì）調回正常狀態。

4）輸入程式名（míng）稱後（hòu），用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行（háng）核對，打開程式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署（shǔ）欄（lán）中即時填寫出檔（dàng）案名（míng）稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則（zé）上在工件（jiàn）開粗時NC技工不得離（lí）開，如遇換刀或協助調較其他機（jī）床等，必須離（lí）開（kāi）之情況時，須請其它NC組員（yuán）或定（dìng）時回來察看（kàn）。

6）做中光時（shí），NC技工應特（tè）別注意開粗時沒有開到之處（chù），防止刀（dāo）具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中（zhōng）發（fā）生中斷而從頭行過又（yòu）浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況（kuàng），且無把握時，可以（yǐ）吊高（gāo）來行以觀察其過程，然後決（jué）定下一步動作。

9）加工過（guò）程中編程師提供的行速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌（zhuó）情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不（bú）能開（kāi）快，以避免因振蕩而導（dǎo）致工（gōng）件鬆動（dòng）。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技工應與散件圖進行（háng）核（hé）對，看是否有異常況，一旦發（fā）現兩者不吻合，必（bì）須立即停機（jī）通知小組負責（zé）人，核對是否有錯誤存在（zài）。

11）當（dāng）采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度（dù）轉速、行速等問題，以避（bì）免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於（yú）程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直（zhí）徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組（zǔ）負責人或換刀（dāo）。

13）機床在自動操作或有（yǒu）空時，操作員（yuán）應到工作站了解餘下加工編程（chéng）情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工（gōng）備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是（shì）做成浪費時間（jiān）的（de）主要（yào）原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非（fēi）電腦加工的位置、使用不當的加（jiā）工條件(轉速（sù）太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上（shàng）述事件發生時可於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注意刀（dāo）具（jù）的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換（huàn）刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完（wán）畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工（gōng）完成後，必須檢查工（gōng）件之外形是（shì）否符合要求，同（tóng）時根據散件圖或工藝圖進行工件（jiàn）尺寸自（zì）檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各（gè）個位置有無異常，如（rú）有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安（ān）全，尤其（qí）較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對（duì）加工精度要求的（de）區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂針板（bǎn）撐頭孔等處避空（kōng）位

4）消除震刀紋現象

精光的尺（chǐ）寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時（shí）間（jiān）加（jiā）工時要考慮刀（dāo）具（jù）的損耗，特（tè）別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質（zhì）量的確認

6）視（shì）加工要求控製封膠（jiāo）位加工（gōng）時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的（de）作業（yè）情況（kuàng），包括加工情況，模具（jù）情況等。

2）確認上（shàng）班次設備工作（zuò）是否正（zhèng）常。

3）其他交接與確認，包括圖紙（zhǐ）、程序單、刀具、量具（jù）、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已（yǐ）加工刀具、閑置工（gōng）具（jù）、量（liàng）具的回倉。

6）已加工工件送品（pǐn）檢或（huò）相應部門。