​CNC加工（gōng）中心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件（jiàn）等模具關鍵件及（jí）銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直（zhí）接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束（shù）著EDM加（jiā）工影響。對於CNC加工質量的（de）保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言（yán），除要具有豐富的（de）加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通（tōng）。

▌ CNC加工的流程

1）閱（yuè）讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加工尺寸、餘（yú）量的（de）確定

5）工（gōng）件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立（lì）

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理（lǐ）裝（zhuāng）夾（jiá）

10）安全的試切方式（shì）

11）加工過程（chéng）的觀測

12）切（qiē）削參數的調整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及時（shí）反饋（kuì）

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且（qiě）數（shù）據清楚；新模的加工圖（tú）要有（yǒu）主管的簽名，加工圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質（zhì）部的（de）合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位（wèi）與（yǔ）圖紙（zhǐ）基準位是否相一致。

4）看清楚程序單（dān）上的每一項要求（qiú），確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師（shī）開粗或光刀（dāo）程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應（yīng）立（lì）即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意（yì）事項

1）在（zài）夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時（shí）螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程（chéng）序單上的開料數確保相（xiàng）符，同時應檢查收板螺絲是（shì）否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收夾（jiá）工件（jiàn），必須注意：工件尺寸數據的（de）寫法為（wéi）XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核（hé）對（duì）程序單的圖形（xíng）與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方（fāng）向向出，以及X，Y軸（zhóu）的擺法（fǎ）。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工（gōng）作台及（jí）工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼（mǎ）仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編（biān）程師溝（gōu）通。同時，如果底部（bù）墊正方（fāng），則碼仔必（bì）須（xū）對準墊正方（fāng）之位（wèi）置，以（yǐ）達（dá）到受力均衡之目的（de）。

8）使用虎鉗裝夾，必須（xū）了解刀具加工深度，以防被夾位（wèi）置（zhì）過長或過短。

9）螺絲必（bì）須收入（rù）T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁（bó）螺絲時（shí），上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單（dān）碰數之位置，以及Z最高點的（de）數（shù）據，輸好數據入機（jī）床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的（de）注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄（bǐng）中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索（suǒ）刀長度（dù）都應根據程序單指示之加工深度（dù）確定，一（yī）般應略長於加工深度（dù）值2mm並要考（kǎo）慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦（bàn）法，即先索得一半（bàn）至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長（zhǎng）些（xiē），這樣可（kě）提高加工效率。

4）使用加（jiā）長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機（jī）前，其（qí）錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清（qīng）潔，避（bì）免配合麵有（yǒu）鐵屑影響精度及損壞機（jī）床。

6）通常（cháng）對刀具長度（dù）采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重新對刀（dāo）時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後（hòu）根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采（cǎi）用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內（nèi）部機件有潤滑不（bú）致磨損。

▌ 校正找（zhǎo）正工件的注意事項

1）工件拖（tuō）表時必須注意垂（chuí）直度，一邊拖（tuō）平，再去拖垂直（zhí）邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必（bì）須使（shǐ）用分中方式分（fèn）中，零位在工件邊亦須用分中方式分（fèn）中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得（dé）製（zhì）作組確認才可通過。單邊（biān）取數完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸（shū）入必（bì）須與工作站電腦圖三軸中（zhōng）心相同（tóng）。

▌ 加工過程注（zhù）意（yì）事項（xiàng）

1）在工（gōng）件頂麵餘（yú）量過大，用大刀（dāo）手工鑼去（qù）餘量時，切記不要鑼（luó）深。

2）加工最重要為第一刀，因（yīn）如果小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉（zhuǎn）速等等是否錯誤，避免損壞（huài）工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式（shì）試（shì）切程序：

a）第一點高度為最高升高（gāo）100mm，用眼（yǎn）去感覺是否（fǒu）正確；

b）控製（zhì）“快移”調至25%及進給調至（zhì）0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查（chá）剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時（shí）停機，另一（yī）手控（kòng）製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待（dài）加工切削行順及穩定後，再將（jiāng）各（gè）控製（zhì）調回（huí）正常狀態（tài）。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏（píng）上的程式名稱，再與程序單進行（háng）核對，打開程式時，注（zhù）意檢查程序中的刀徑大小是否與程（chéng）序單相符，並在程（chéng）序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出檔案名稱與刀徑大（dà）小（xiǎo），禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離（lí）開，如遇換刀或協助（zhù）調較其他機床（chuáng）等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它NC組員或定時（shí）回來察（chá）看。

6）做中光時，NC技工（gōng）應特（tè）別注意開粗時（shí）沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又（yòu）浪（làng）費太多時（shí）間，應通知組長及編程師修（xiū）改程序，剪去已行過（guò）部分（fèn）。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以（yǐ）觀察其過程，然後決定下（xià）一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情（qíng）況酌情調節。但應特別注意小件銅公開（kāi）粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動（dòng）。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技（jì）工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩（liǎng）者不（bú）吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須（xū）注意餘量及進刀深度轉速、行速等（děng）問題，以避免蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以（yǐ）控製。

12）對（duì）於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員（yuán）應到工作站了解餘下加工編（biān）程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發（fā）生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加工先後安排失誤（wù）、浪費時（shí）間在無需加工或非電腦加工的（de）位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉（zhuǎn）速太（tài）慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加（jiā）工（gōng）過程中，必須（xū）注意刀具的磨損情況，應適當的（de）更換刀粒或刀具，更換刀（dāo）粒後，注意（yì）加工的（de）相接邊界是否（fǒu）吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求（qiú），同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及（jí）時發現失誤（wù）。

3）查看（kàn）工（gōng）件的各個位置有無異常，如有疑（yí）問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工（gōng）件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護（hù）。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批（pī）鋒處（chù）

3）精光應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工（gōng）後製（zhì）作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位（wèi）加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作（zuò）業情況，包括加工情況（kuàng），模具情況等（děng）。

2）確認上班次（cì）設備工作是否正常。

3）其（qí）他（tā）交接（jiē）與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

▌ 工作場所（suǒ）的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾（jiá）具、工件、工（gōng）具等分類擺放整齊（qí）。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵（miàn）的清潔。

5）已加工刀具、閑置工（gōng）具、量具的（de）回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。